Alüminyum Özellikleri ve Üretimi

Demir dışı metallerin en babalarından olan Alüminyum, günümüzde çok önemli bir değere sahiptir. Bu kadar önemli olmasının sebebi düşük yoğunluğundan dolayı ağırlığın sorun olduğu yerlerde ve çeşitli işlemlerle ile (alaşımlandırma, yaşlandırma gibi), yüksek mukavemet elde edildiği için yüksek dayanım istenen yerlerde rahatlıkla kullanılmaktadır.

Havacılık, uzay, otomotiv, taşımacılık gibi ve ısıl iletkenlik gerektiren yerlerde sıklıkla kullanılmaktadır.

Özellikleri

Simgesi Al olan Alüminyum, gümüş renkte bulunan sünek metaldir. Atom numarası 13 tür. Doğada genellikle boksit cevheri halinde bulunmaktadır. Yoğunluğu yaklaşık olarak çeliğin üçte biri kadardır. Saf Al çekme dayanımı 49 MPa, alaşımlandırma ile bu değer 700 MPa kadar çıkmaktadır. Korozyon direnci yüksektir ve iletken olması da diğer bir özelliğidir.

Üretimi

Al üretimi iki basamaktan oluşmaktadır. Al üretiminin neredeyse tamamı boksit mineralinden sağlanmaktadır. İlk aşama Bayer metodudur. Al amfoter özelliğinden faydalanılarak, boksit sıcak NaOh çözeltisi ile muamele edilmektedir. Bu işlem sonucunda kırmızı çamur adı verilen kalıntı oluşur. ( demirIIIoksit ve slika içeren kalıntı) Çökelme işlemi ile birlikte alüminyum hidroksit elde edilir. Kalsinasyon fırınında saf, beyaz renkte alüminyum oksit elde edilmektedir.

Hidrometalurjik işlemlerden sonra ikinci aşama, elektrometalurji işlemi olan Hall Heroult metoduna dayanır. 1000 °C sıcaklıkta ergimiş kriyolit (sodyum alüminyum florür) banyosunda çözülerek bir doğru akım etkisine bırakılır ve sıvı Al elde edilir. Al yüksek ergime sıcaklığından dolayı kriyolite ihtiyaç duyarız çünkü ergime noktası 900 °C dir. Elektroliz işlemi de yaklaşık 950 °C de yapılmaktadır. 

Kullanım Alanları

Alüminyum kolay soğur ve ısıyı emer bu yüzden soğutma sanayinde oldukça önemlidir, iletkenliği oldukça iyi olan bakırda bu aynı özelliği görebilir fakat alüminyumun, bakırdan artısı hafiflik ve ucuz olmasından dolayı tercih edilmektedir. Hafiflik söz konusu olduğu için uçak, bisiklet, otomobil motorları vb. alanlarda da önemli yeri vardır.

Kaynakça:
https://tr.wikipedia.org/wiki/Al%C3%BCminyum
Demir dışı metaller ders notları

KROM

KROMUN TARİHÇESİ

1797 yılında ise Vauquelin tarafından kurşunlu bir mineral olan krokosit (Crocoite), PbCrO4 keşfedilmiştir. 1798 yılında Vauquelin krom metalinin oksitini karbonla redükleyerek ayırmayı başarmıştır. Kromun keşfinden hemen sonra kromatın ticari bir proses ile üretimi gerçekleştirilmiş olup, 19. yüzyıl boyunca ferrokrom ve krom çeşitli tekniklerle üretilebilmiştir. Ferrokrom, 1820 yılında krom ve demir oksit karışımının bir pota içinde odun kömürü ile redüklenmesi sonucunda kazanılmıştır.

Ülkemizde ise ilk kromit Amerika’daki Maryland yataklarının tükenmesinden sonra Bursa yakınlarındaki Harmancık’ta tespit edilmiştir. Harmancık krom yatakları genelde masif cevherlerden oluşur. Bu cevher türü, bir veya daha fazla mineral içeren fakat tüm kütlenin aynı görünümlü olduğu türlerdir.


KROM ÖZELLİKLERİ



-Krom’ un sembolü Cr’ dir,

-Periyodik cetvelde 3.Periyot 6B Grubunda yer alır ,

-Atom numarası 24,

-Molekül ağırlığı 52,01 gr,

-Yoğunluğu 7,19  gr/cm³, 

-Ergime noktası 1860°C,

-Kaynama noktası 2680 °C, 

-Kristal yapısı hacim merkezli kübik yapı olup, metalik gri parlak renktedir.


KROMUN KULLANIM ALANLARI

- Metalurji ve Dokum
- Refrakter
- Kimya





Metalurji sanayiinde krom cevherinin en önemli kullanım alanı paslanmaz çelik yapımında kullanılan ferrokrom üretimidir. Ferrokrom ise paslanmaz çelik metal ve silah sanayiinin çok önemli bir maddesidir. Krom; çeliğe sertlik ile kırılma ve darbelere karşı direnç verir, aşınma ve oksitlenmeye karşı koruma sağlar. Bu kapsamda kromun çeşitli alaşımları mermi, denizaltı, gemi, uçak, top ve silahlarla ilgili destek sistemlerinde kullanılır. Paslanmaz çeliğin dayanıklılığının yanısıra, kullanıldığı yerlere estetik bir görünüm kazandırması; bu malzemenin son yıllarda otobüslerin ve tren vagonlarının, şehir içlerinde otobüs duraklarının, cadde ve sokak aydınlatma sistemlerinde, binalarda merdiven korkuluklarının yapımında ve deniz içi petrol arama platformlarının yapımında giderek artan oranlarda kullanılmasını sağlamıştır. Kromun süper alaşımları ısıya dayanıklı, yüksek verimli türbin motorlarının yapımında kullanılmaktadır.bir maddesidir. 


KROM ÜRETİMİ


Metalik krom üretimi kromit cevheri madenciliğiyle başlamaktadır. Kromit cevheri ya ergitme yoluyla ferrokroma, ya da kavurma ve liç işlemleriyle soydum dikromata dönüştürülmektedir.

Bu dönüşüm işleminden sonra elde edilen kromik oksitten Alüminotermik yolla metalik krom üetilmektedir.  

Ferrokromun Sülfürik asitle liç işlemi sonrasında elde edilcen Cr-Alum çözeltesinin elektrolize tabi tutulması ile elektrolitik metotla metal krom elde edilmektedir.

Aluminotermik metotla metalik krom üreten belli başlı ülkeler, Rusya, Fransa, Çin, İngiltere, Almanya ve Japonya olup, sadece ABD ve Rusya'da elektrolitik metotla krom üretilmektedir. 

Toplam dünya metalik krom kapasitesi yılda 38.000 ton olup, bu miktarın 5.100 tonu  elektrolitik metotla yapılmaktadır.


ALUMİNOTERMİK PROSES İLE ÜRETİMİ

Kromit filizinden krom elde etmek için önce krom oksidin filizden ayrılması gerekir. Bunun için öğütülmüş kromit önce sodyum karbonat ile kavrularak sodyum kromit elde edilir.

Su ile karıştırıldıktan sonra, çözeltideki kromit krom hidroksit hâlinde çöktürülür. Krom hidroksit ise ısıtılarak oksit hâline dönüştürülür.

Aluminotermik proses ile metalik krom, ferrokrom ve muhtelif krom alaşımlarının üretimi gerçekleştirilebilir. Bu metot ile yapılan üretim sırasında dikkat edilecek en önemli husus, şarjın içinde oluşan reaksiyonun metal oksit ve alüminyum tozlarının karışımına bölünmez bir içerik, cüruf ve metalin ayrışmasına izin verecek şekilde reaksiyonun oluşabilmesi için yeterli ısıyı üretmektir. 

Aluminotermik reaksiyonun başarısını sağlayan faktörler arasında partikül etkisi, eklenen metal oksit karışımı ve alüminyum tozu sayılabilir. İri tanelerin kullanılması toz kaybının azalmasına ve havadaki ısınmayla birlikte alüminyumun havadaki oksidasyonu nu engellemeye yardımcı olurken, diğer yandan iri partiküller genel üretimde en hızlı reaksiyonu verir. Tane büyüklüğü 1,5 mm’den fazla olmamalıdır.



                               Kromun indirgenme reaksiyonları;

                                   Cr2O3 + 2Al → 2Cr + Al2O3

                                   Cr2O3 + 3Si → 4Cr + 3SiO2

                                   Ferrokrom indirgeme reaksiyonu;    

                                    FeO.Cr2O3 + 4C → Fe + 2Cr + 4CO                      
                  
                                   FeO.Cr2O3 + 2Si → Fe + 2Cr + 2SiO2


KROM MİNERALLERİ

Krom içeren 25 tane mineral vardır. Ama bunların en önemlileri; kromit, uvarovit, ve kemererittir. 

Kromit en yaygın kullanılan krom minerallerindendir. Ekonomik olarak işletilebilen tek krom mineralide kromittir.

► Kromit: Koyu gri, taş rengindedir.

► Krokoit: Yakut kırmızısı veya parlak turuncu.

► Uvarovit: Yeşil.

KROMİT

Kromit cevheri; metalurji, kimya, refrakter ve döküm sanayiinde kullanılmaktadır. Bu sektörlerde kullanılan kromit cevherinin yerini alabilecek bir alternatif bulunmamaktadır. Dünyada üretilen kromit cevherinin % 90' nından fazlası metalurji sanayiinde ferrokrom üretiminde, üretilen ferrokromun da yaklaşık % 90'nın paslanmaz çelik sektöründe kullanıldığı bilinmektedir. 

Anlaşılacağı gibi kromit cevherinin büyük bir kısmı( yaklaşık % 85' i) paslanmaz çelik elde etmek için kullanılmaktadır. Kromit cevheri, ferrokrom ve paslanmaz çelik sıralamasında biri diğerinin hammaddesi niteliğindedir. Bu nedenle, paslanmaz çelikteki arz-talep dengesi direkt olarak dünyadaki ferrokrom ve kromit cevheri üretimlerini ve fiyatlarını etkilemektedir. Bu itibarla krom cevheri, ferrokrom ve paslanmaz çelik sektörlerinin birlikte ele alınarak incelenmesi ile daha sağlıklı değerlendirmelerin yapılması mümkündür.

Kromit, yakutun kırmızı rengi, zümrütün yeşil rengi ve diğer bir çok minerallerin renkleri genelde çeşitli kromoksidlerinden gelmektedir. 

Kromitin bileşimindeki farklılıklar rengini, kristolografik yapısını ve görünümünü değiştirmez bu yüzden tenör hesaplamada tahmin etkili bir yöntem değildir , bu yüzden analiz gerekir.

► Teorik mineroloji formülü Fe Cr2O4 olmaktadır. 

► Özgül ağırlığı yüksektir (oda sıcaklığında 4,5 gr/cm3) 

► Rengi parlak siyah, çizgi rengi kahverengidir.


FERROKROM 

Kromit cevherlerinin kok kömürü kullanılarak elektrik ark-direnç fırınlarında indirgenmesiyle üretilmektedir. 

Ferrokrom % 50 - % 70 krom ve % 30 - % 50 demir içeren bir alyajdır. Söz konusu alyaj, demir magnezyum krom oksidinin, elektrik ark ocağında eritilmiş halidir.

Çelik sanayi, paslanmaz çelik üretiminde dünya ferrokrom miktarının %80’den fazlasının kullanılması ile, bu alyajın en büyük tüketicisi durumundadır.

Paslanmaz çelikteki ortalama %18’lik krom içeriği, ona karakteristik görünüşünü ve paslanmaya karşı dayanıklılığını verir.

Hammaddesi yüksek dereceli krom olan yüksek karbonlu ferrokrom, özel uygulamalarda kullanılmaktadır. Bu özel ugulamalarda Cr / Fe oranı önem taşımak ile birlikte diğer elementler de minimum olarak en iyi seviyelerde tutulmuştur.

Değinildiği gibi dünyada üretilen kromit cevherinin % 90' ından fazlası metalurji sanayiinde ferrokrom üretiminde kullanılmaktadır. Kalkınmış ülke sanayilerinin temel girdilerinden biri olan paslanmaz çeliğin ikame edilemeyen unsurlarından biri de ferrokromdur.

Ferrochrome Furnaces video

Metalurji ve Malzeme Müh. Giriş 1 Final sınavı ( Çıkabilecek, soru cevapları. )

Plastikleştiriciler: Malzemenin fziksel ve mekanik özelliklerini değiştiren kimyasal maddelerdir.
*Malzemenin kırılganlığını azaltır, esnekliğini arttırır ve yumuşak olmasını sağlar.

Antistatikler: Malzeme üzerinde biriken, statik elektriğin topraklanmasını ve üzerinden atılmasını sağlar
*Statik elektrik varsa, o malzemede çok fazla toz birikir ve kirlenir.
*Elektriksel şoka neden olur.
*Etrafta yanıcı, patlayıcı bir şey varsa bunların yanmasına ve patlamasına neden olur.


THERMAL GRAVİMETRİC ANALYSİS (TGA)

*Malzeme ısıtılarak, malzeme kaybı ölçülür.
*Amaç, malzemenin termal dayanıklılığını ölçmektir.



LİMİTİNG OXYGEN İNDEX (LOİ) = Yanma testi

*Malzemeye kapalı bir yerde oksijen verilerek, malzeme yakmaya çalışılır. Böylece malzemenin hangi Oksijen değerinde yandığı ölçülür.
* Bu değer düşükse, malzeme hemen yanar. Fakat değer yüksekse, malzeme daha dayanıklıdır ve hemen yazmaz.

BİYOMEDİKAL MALZEMELER

Biyolojik sistemlere arayüz oluşturarak doku, organ yada bunların işlevlerini ölçme, tedavi etme , destekleme yada üstlenme amacıyla tasarlanan malzemelerdir. Örneğin; Kontak lensler, kalça protezleri, yapay kalp damarları, polimerik deri örtüsü, yapay kornea...

Biyomalzemelerin kaynakları; Doğal malzemeler, seramikler, metaller, doğal kompozitler, sentetik polimerler

Biyomalzemelerin özellikleri; Non - toksit olması, sterillenebilir olması, işlenebilmesi, safsızlık, kimyasal açıdan intert olması, mekanik açıdan kararlı olması

Enjeksiyonlu kalıplama: Malzeme eritilerek, şeklini alacağı kaba dökülür ve böylece malzeme üretilir.
* Küçük parçalar üretilir
* Üretim hızlıdır
* Kalıplama maliyeti yüksek - üretim maliyeti düşük

Rotasyonlu kalıplama(Döner kalıplama): Malzemenin ham maddesi kalıplara dökülür ve kalıplar bir fırın içerisine konulur. Fırın içinde döndürülerek malzemenin eriyip, kalıp içine yapışması sağlanır. Daha sonra fırından çıkarılarak döndürme işlemi, soğurken de devam eder.
* İçi boş plastik malzemeler üretilir. ( parklardaki kaydıraklar, su tankerleri, çöp konteynırları ...)

Şişirme ile kalıplama: Malzeme sıcak hava ile şişirilerek, kalıbın şeklini alması sağlanır. ( pet şişeler )

Ekstrüzyon, eriyik malzemenin sürekli olarak, şekil veren bir cihazdan akmaya zorlanması anlamına gelir.Yüksek kapasitelerde film, levha, boru, çubuk gibi çeşitli profiller üretilir.

Zaman Kavramı

Zamanın çok değerli olduğunu düşünürüz hep, bir gün içerisinde tüm zamanı en iyi şekilde değerlendirmek isteriz, zamanın akıp geçtiğini, bazende zamanın hiç geçmediğini düşünürüz. Peki bu zaman nedir, ne değildir işte bu yazıda buna değinmek istiyorum.



Isaac Newton zamanın herkese göre aynı, değişmeyen sabit bir süreç olarak gözlemlemiştir ve bu teori Einstein'in teorisine kadar geçerli kalabilmiştir, Einstein, Newton' ın bu bu teorisini çürütmüştür.

Einstein İzafiyet Teorisi

Özel görelilik, kendi zamanı için inanılması güç pek çok öngörülerde bulunmuştur, bunlardan en önemlileri:

• Cisimler hızlandıkça zaman cisim için daha yavaş akmaya başlayacaktır, ışık hızına ulaşıldığında zaman durmalıdır.

• Cisimler hızlandıkça kinetik enerjilerinin bir kısmı kütleye dönüşür, durağan kütleye sahip cisimler hiçbir zaman ışık hızına erişemeyeceklerdir.

• Cisimler hızlandıkça hareket doğrultusundaki boyları kısalmaya uğrayacaktır.

• Hiç bir cisim ışık hızından hızlı gidemez.

Özel görelilik, mantığımıza ve sağ duyumuza aykırı bir evren tanımladığından bilimciler 100 yılı aşkın bir süredir bunun doğruluğunu gözleri ile görmek ve bir açık bulmak umudu ile deneyler yapıp durmaktadırlar. Bu öngörülerin pek çoğu 1905'ten günümüze dek defalarca denenmiş ve doğru çıkmıştır:

• İçlerinde çok hassas atom saatleri taşıyan uçaklar değişik yönlere doğru değişik hızlarla hareket ettirilmiş ve saatlerin kuramın hesaplarına yeterince uygun olarak yavaşladığı/hızlandığı gözlenmiştir^[1].

• Zamandaki yavaşlamanın sadece saatte meydana gelmediğini, gerçekte yaşandığının kanıtı ilk olarak nötrino ve mü-mezon deneylerinde ortaya çıkmıştır. Güneşten dünyamıza gelen nötrino ve müonların ışık hızına çok yaklaştıkları (%99.5) için ömürlerinin (yaşam sürelerinin) Dünya'da üretilen durağan olanlara göre çok daha uzun olduğu görülmektedir^[2].

• Parçacık hızlandırıcılarındaki hızlandırma deneylerinde bugüne kadar kütlesi olan hiçbir cisim, atom veya elektron, ışık hızına çıkarılamamıştır. Hız arttıkça kütlesi de arttığı için ivmelendirilmesi zorlaşmaktadır.

Buradan çıkaracağımız sonuçlar;

Einstein, zamanın kişiye göre bir hızla akabileceğinden bahsetmiştir. Zaman herkes için farklıdır, yani ortak değildir.

Zaman hareket eden kişiye göre daha yavaş akmaktadır fakat biz bunu algılayamayız, çünkü bu hareketin ışık hızına göre zamana etkisi çok azdır. Buradan yola çıkarak ışık hızına ulaşılabildiğinde zaman kavramı diye bir şey kalmamaktadır.

Zamanın bize yavaş aktığının farkına varamayız, bununda farkına sadece bizi gözlemleyenler varır. Çünkü hareket içinde kendimiz normal zamanda hareket ediyormuşuz gibi gelir.

Işık hızı evrendeki tek değişmeyen, sabit unsur olduğunu belirttik. Peki ışık hızında (saniyede 299.792.458 metre veya yaklaşık 300.000 km diyebiliriz) hareket etseydik? İşte bu durumda zamandaki hızımız sıfır olurdu. Yani zaman bizim için dururdu. Daha doğrusu zaman kavramı bizim için kalkardı. Zaman eğer 4. Boyut ise belki de ışık hızında başka bir boyuta geçerdik. Bunun cevabı bilinmiyor. Peki eğer ışık hızından fazla bir hızda olsaydık? O zaman zamanda geriye mi giderdik? Bunun da cevabı bilinmiyor..

Kaynak:
tr.wikipedia.org
elektrikport.com

Karbonitrasyon İşlemi

Karbonitrasyon sementasyon ve nitrürasyon işlemlerinin kombinasyonudur. Karbon ve azot aynı anda ve yüksek miktarda çeliğe nüfuz ettirilir. 

İşlem sıcaklığı 800-8500C, işlem süresi 2-10 saat kadardır. İşlem sonucunda su verme uygulanır. 

Azot kullanılmasının sebebi,  difüzyonu hızlandırır ve daha çok karbon geçişi sağlanır. 

1000, 1100, 1200, 1300, 1500, 4000, 4100, 4600, 5100, 6100, 8600 ve 8700 serisini içeren çelikler ile karbon içeriği %0,25’in üzerindeki çelikler genel olarak karbonitrürlenebilir. 

Yüzey derinliği 0,025mm ile 0,075mm arasında genellikle ince parçalarda hafif yükler altında aşınma dayanımı gerektiren uygulamalarda, yüzey derinliği 0,75mm’ ye kadar yüksek baskılı yüklerdeki uygulamalarda kullanılır. 

Yüzeyin sertleşebilirliği, aynı çeliğin sementasyon yapılmış yüzeyinden önemli miktarda fazladır. Bu durum karbonitrasyon işleminin sementasyon ile homojen yüzey sertliği elde edilemeyen çeliklerde kullanılmasını sağlar.  

Karbonitrasyon işlemi çekirdek sertliğinin önemli olmadığı, fiyatı düşük, işlenebilirliği ve şekil alabilirliği iyi olan düşük karbonlu çeliklerde kullanılır.

Karbonitrasyon işlemi uygulanmış numunenin mikroyapısına baktığımızda, sertliğin yüzeyde olduğunu ve çekirdeğe doğru inildikçe azaldığını görmekteyiz. Basılan izlerin çapı arttıkça sertlik azalmaktadır. Baktığımızda da yüzeyden çekirdeğe inildikçe izlerin arttığını ve sertliğini azaldığını görmekteyiz.

Sementasyon İşlemi

Sementasyon, yüzey sertleştirme yöntemlerinden, en eski ve en yaygın kullanılan işlemdir. Düşük karbonlu çeliklerin yüzeyine, karbon emdirilmesiyle gerçekleşir. Karbon içeren bir ortamda, östenit faz sıcaklığına kadar ısıtılmasıyla oluşur. 850-900 santigrat derece arasında sıcaklıklarda yapılır.

Çelik, sementasyon sıcaklığında karbon difüzyonu arzu edilen derinliğe kadar ilerlemesi için belir bir süre tutulur. Bu süreye Sementasyon zamanı denir. Bu süre zarfında, parça yüzeyinden içeriye difüz eden karbonun ilerleme derinliğine ise Sementasyon derinliği denir.

Ağır darbeye maruz kalan ve sürekli çalışan, dişliler, şaftlar, rüzgar türbinleri gibi parçalara uygulanmaktadır.




Sementasyon Çeşitleri

*Kutu Sementasyonu

*Tuz Banyosunda Sementasyon

*Gaz Sementasyonu


Kutu Sementasyonu

Odun kömürü ile yapılan bir işlemdir, kutu içerisinde mevcut oksijenin yardımıyla meydana gelmektedir. Yüksek sementasyon derinliklerine ulaşılmaz, maks. 0,85 mm’lik derinlik elde edilebilir.

Tuz Banyosunda Sementasyon

Aktif karbon verici Sodyum Siyanür (NaCN) ve Potasyum Siyanür (KCN)’dür. 1,5 mm kadar derinliklere ulaşılabilir. Derinlik arttıkça tuz sarfiyatı artar bu sebeple 0,5mm den fazla derinlikler için bu işlem uygulanması avantajlı değildir.

Gaz Sementasyonu

2mm’ye kadar homojen sementasyon derinliği sağlar. Kullanılması kolay fırın sistemiyle yapılır.

Mikro yapıdan da görüldüğü gibi, yüzeyden çekirdeğe inildikçe sertlik azalmıştır. Martenzit yapı gözlenmektedir.

(Alt taraftaki siyah kısım bakalit.)

Demir Karbon Denge Diyagramı

Demir ve Karbon bir araya geldiğinde Çelik ve Dökme demir adında iki yeni mekanik özellikleri farklı alaşımlar meydana gelir. En fazla karbon %6,67 dir. Bu noktada %100 Sementit (Fe3C) oluşur. %4,5 ten sonrasının teknolojik bir önemi yoktur. Yatay eksen, erimiş demir içersindeki  C oranını, düşey eksen ise artan sıcaklığı göstermektedir.

Max. %2 Karbon olan bölge Çelik bölgesidir. %0,83C altındaki bölgeye Ötektoid altı çelikler, bu orandan %2 C oranına kadar olan bölgeye de Ötektoid üstü çelikler denir. C oranı %2-6,67 arası da Dökme Demir olarak adlandırılır.

Sıcaklık ve karbon oranının değişimi, iç yapıyı da değiştirmektedir.

Bulunan yapılar;

Ferrit

Hacim merkezli kübik yapıya sahip. Hemen hemen saf demir olan çok yumuşak bir fazdır. İyi şekil değiştirebilir ve Manyetiktir.

Ostenit

Yüzey merkezli kübik yapıya sahip. Tokluğu yüksek, çok iyi şekil değiştirebilen bir yapıdır ve manyetik değildir.

Sementit (Fe3C)

Çeliğin sert olmasını sağlar, max %6,67 C ihtiva eder. Oldukça sert ve gevrek bir yapıda buludur.

Perlit

Ferrit + Sementit ile oluşur. YMK, HMK e dönüşür. %100 perlit ancak %0,8 C miktarı durumda meydana gelir. (Ötektoid noktada)

Ledeburit

Yapısı Sementit+Östenit oluşur. Ötektik sıcaklığında sıvıdan dönüşüm ile oluşur. %4,3 C içeriyorsa %100 Ledeburittir.

Dönüşmüş Ledeburit

Ötektoid Sıcaklığın altındaki Ledeburit yapısıdır. Ostenit taneleri perlite dönüşür.

Önemli noktalar;

Ötektik Nokta

Bu noktada tek olan sıvı faz, iki ayrı katı faza dönüşür. C oranı %4,3, sıcaklıkta 1147 santigrat derecedir. Sıvı > Östenit+Sementit

Ötektoid Nokta

Katı fazın, iki ayrı katı faza dönüştüğü noktadır. %0,83 C oranına sahip, 723 santigrat derece sıcaklıktadır. Östenit >  Sementit + Ferrit

Peritektik Nokta

Soğuma esnasında bir katı, bir sıvı fazın farklı bir katı faza dönüşüme uğradığı noktadır. Delta demir + Sıvı > Östenit

Dönüşüm Sıcaklıkları

A1: Isıtılırken östenitin oluşmaya başladığı sıcaklıktır.

A2: Ötektoid altı çeliklerde, ısıtırken ferritin östenite dönüşümünü tamamladığı sıcaklıktır.          

Acm: Ötektoid üstü çeliklerde, ısıtırken sementitin östenite dönüşümünü tamamladığı sıcaklıktır.

İndüksiyon Yüzey Sertleştirme

Parçanın tamamında değilde belirli bir bölgesinde sertlik istenilen ısıl işlem türlerinden bir tanesidir. Parçanın yüzeyinde kontrollü ısıtma ve soğutma yapılarak martenzitik sertleşme meydana getirilir, böylece o bölgede sertlik artmaktadır. Parçanın çekirdek yapısı ve sertliği değişmemektedir.

Parçaları tekrar tasarlayıp, üretmek yerine hatalı bölgeyi iyileştirmek mümkün olur ve buda büyük
avantaj sağlayabilir.

Aşırı bir yüke maruz kalan parçalara uygulanmaktadır. (Dişliler, şaftlar, akslar, presleme aksamlar vs..)

Akım yüklü bir bakır indüktör manyetik alan üretir. Bu manyetik alan, mekanik parçanın yüzeyindeki siklonları indüklemektedir. Böylece lokal ısınma oluşur. Sertleşme sıcaklığında ısıtılmasının ardından bir fıskiye ile ani soğutularak uygulanır.

İşlem sonrasında gerekliği olduğu hallerde tokluğu arttırmak için menevişleme işlemide uygulanmaktadır.